Всем удачного дня!


Главная | | Мой профиль | ВЫХОД ВХОД Вы вошли как Гость | Группа "Гости"Приветствую Вас Гость | RSS
Меню сайта
Реклама
Статистика
Яндекс.Метрика
Форма входа
Категории раздела
Справка [33]
Механическое оборудование [8]
Системы тепловоза [9]
Устройство и ремонт дизеля [23]
Электрические машины [10]
Электрические апараты [10]
Электрические схемы [16]
Ремонт узлов [12]
Облако тегов
Главная » Статьи » Механическое оборудование

Механическое оборудование тепловоза (3-я часть)

Ремонт колесных пар

Для колесных пар в зависимости от объема выполняемых работ установлены два вида ремонта — без смены и со сменой элементов. При ремонте без смены элементов в условиях депо производят работы по устранению износа бандажей и шеек осей — обточку и перетяжку бандажей, обточку, накатку и шлифовку шеек и сварочные работы без распрессовки элементов.

Ремонт со сменой элементов предусматривает замену осей, колесных центров, бандажей, зубчатых колес, перепрессовку ослабших колесных центров, зубчатых колес и освидетельствование колесных пар с выпрессовкой оси. Такой вид ремонта разрешается производить в колесных цехах ремонтных заводов и специализированных мастерских. Для ремонта колесные пары выкатывают из-под тепловоза. Одиночную выкатку колесных пар с тяговыми электродвигателями в депо производят на специальных канавах, оборудованных скатоопускным подъемником.

Прокат бандажей колесных пар устраняют обточкой  на специальных станках с выкаткой и без выкатки из-под тепловоза. Бандажи колесных пар на текущем ремонте ТР-3 обтачивают на колесно-токарных станках, снабженных гидрокопировальным устройством. По мере обточки толщина бандажа уменьшается и наименьшая его толщина при выпуске из текущего ремонта допускается 43 мм и не менее 50 мм для тепловозов, работающих со скоростями свыше 120 км/ч. Наружный профиль бандажа при обточке контролируют шаблоном, а расстояния между внутренними гранями бандажей — штангенциркулем. Шаблон плотно прижимают к внутренней грани бандажа, при этом зазор по поверхности катания допускается до 0,5 мм, а по высоте и толщине гребня — до 1 мм. В условиях депо прокат бандажей без выкатки колесных пар устраняют при техническом вбслуживании ТО-4 на специальных колесно-фрезерных станках КЖ-20М. Станок располагают в специальной канаве со съемными рельсовыми вставками. Для обработки бандажей тепловоз устанавливают на канаву, домкратом тяговый электродвигатель приподнимают несколько вверх, а рельсовые вставки отводят в сторону, и колесная пара оказывается подвешенной на моторно-осевых подшипниках. Вращается колесная пара от тягового электродвигателя, который питается током напряжением 220—380 В. К бандажам подводят суппорты с фрезами и обточку бандажа ведут до необходимых размеров. Время обработки одной колесной пары составляет 30—40 мин.

Изношенную поверхность гребня восстанавливают электронаплавкой специальными двухдуговыми аппаратами А-482 под флюсом или вручную с выкаткой колесных пар из-под тепловоза с последующей обработкой на станке. Разрешается также наплавлять гребни бандажей без выкатки колесных пар из-под тепловоза двухдуговым аппаратом Р-643 с последующей обработкой на станке. Наплавка изношенных гребней позволяет примерно в полтора раза сократить снятие металла с бандажа при его обточке для получения  нормального  профиля  и  продлить срок службы  бандажа.

После обработки наплавленного гребня бандаж тщательно осматривают и проверяют дефектоскопом. Выбоины (ползуны) на поверхности катания бандажа устраняют обточкой или злектронаплав-кой с последующей обработкой (для пассажирских тепловозов наплавку производить не разрешается). При смене и перетяжке бандажей в условиях депо годные бандажи снимают нагреванием их до температуры не свыше 320 °С. Негодные бандажи срезают газовой горелкой так, чтобы не повредить колесного центра. Перед нагревом бандажа выбивают или вырезают на станке бандажное (укрепительное) кольцо. Снятый бандаж дефектоскопируют и обмеряют для определения натяга, овальности и конусности. Натяг при перетяжке бандажей (1 —1,5 мм на 1000 мм диаметра обода) обеспечивается прокладками толщиной до 2 мм, в количестве до 4 шт., укладываемых в один слой с расстоянием между ними до 10 мм. Для посадки бандаж нагревают в электрических, нефтяных или газовых горнах, обеспечивающих равномерный нагрев до  250—320 °С.   После  насадки   в  выточку  бандажа,  остывшего до температуры не ниже 200° С, заводят укрепительное кольцо и обжимают борт бандажа. Плотность насадки бандажа проверяют после его остывания по звуку от ударов слесарным молотком по поверхности катания. Для контроля за сдвигом бандажа после посадки на наружную грань бандажа и на обод наносят контрольные метки, которые располагают по радиусу на одной прямой линии. Для этого на бандаж наносят 4—5 кернов глубиной 1 —1,5 мм на длине 25 мм, а на ободе затупленным зубилом — риску глубиной до 1 мм. Контрольные полосы при окраске колесной пары делают на бандаже в месте постановки контрольных отметок — краской красного цвета на всю толщину бандажа, а на ободе — как продолжение контрольной полосы на бандаже — белилами на всю толщину обода.

Посадочные поверхности обода и ступицы колесного центра при износе восстанавливают наплавкой с последующей обточкой до размера, обеспечивающего необходимый натяг.

Поперечные и продольные риски и задиры, забоины и следы коррозии на шейках оси, не превышающие допускаемых величин, зачищают. После зачистки поперечных трещин и забоин шейки оси подвергают дефектоскопии. Забитые или разработанные центровые отверстия восстанавливают электронаплавкой с последующей механической обработкой по чертежу.

Наличие поперечных трещин на шейках не допускается. Если обнаруживают продольную трещину или плену длиной более 25 мм на средней части оси, а также продольные трещины или плены на других частях оси, то колесную пару отправляют в ремонтный пункт для полного освидетельствования. На шейках под моторно-осевые подшипники местный износ, а также овальность и конусность более 0,5 мм устраняют шлифовкой и полировкой на станке. Уменьшение диаметра шейки оси под моторно-осевые подшипники у колесных пар тепловозов допускают до 12 мм.

На текущем ремонте ТР-3 осматривают зубчатое колесо и проверяют, нет ли трещин зубьев, износа, ослабления ступицы зубчатого колеса на оси. При наличии излома зубьев или трещины у их основания зубчатое колесо подлежит замене. Уменьшение толщины зуба вследствие износа, измеренное по делительной окружности штангензубомером, допускается до 3 мм. На колесных парах с упругими зубчатыми колесами при текущем ремонте ТР-3 осматривают и проверяют состояние резиновых и металлических втулок.

При выпуске тепловозов из текущего ТР-3 и капитальных ремонтов колесные пары подбирают из числа отремонтированных или нового формирования с разницей диаметров по кругу катания: не более 12 мм при выпуске из текущего ремонта ТР-3 и не более 9 мм при выпуске из капитальных ремонтов, удовлетворяющих требованиям правил технической эксплуатации, с нулевым прокатом.

Под формированием колесной пары понимают изготовление колесной пары из новых элементов. Замена отдельных частей колесной пары  (осей, центров, зубчатых колес)  новыми или годными,

но бывшими в эксплуатации относится к ремонту колесной пары со сменой элементов. Колесные центры на ось напрессовывают на специальном гидравлическом прессе в холодном состоянии. Перед запрессовкой оси и колесные центры подбирают по размерам для обеспечения необходимых натягов, посадочные поверхности очищают, протирают и смазывают натуральной олифой. Усилие при запрессовке центра с бандажом на 100 мм диаметра подступичной части составляет (45-65) 104 Н, а при напрессовке центра без бандажа — соответственно (40-60) 104 Н. В процессе напрессовки специальным индикатором снимается диаграмма запрессовки. Формирование колесной пары завершается полным освидетельствованием, клеймением и заполнением технического паспорта колесной пары.

Ремонт зубчатой передачи и деталей подвешивания тягового двигателя

Моторно-осевые подшипники, кожуха зубчатой передачи и пружинную подвеску тяговых электродвигателей осматривают при техническом обслуживании ТО-З и текущем ремонте ТР-1. При этом проверяют крепление крышек подшипников, кожухов зубчатой передачи, состояние обойм и пружин подвески тяговых двигателей. Лопнувшие накладки обойм и пружины заменяют. При текущем ремонте ТР-2, кроме того, снимают нижние половинки кожухов для осмотра состояния зубчатых колес и делают ревизию подбивки в крышках моторно-осевых подшипников. Негодную подбивку и смазку в крышках заменяют. Новую подбивку — фитильную пряжу и войлочные прокладки — укладывают в крышку после сушки при температуре 60—65 °С в течение 5 ч и пропитки в осевом масле марки Л или 3 при температуре масла 50—60 °С в течение 24 ч.

При текущем ремонте ТР-3 выкатывают тележки и разбирают колесно-моторные блоки. Детали моторно-осевых подшипников, зубчатой передачи и пружинной подвески тяговых двигателей после очистки осматривают для выявления износа и дефектов.

Неисправностями зубчатой передачи являются: дефекты, характерные для зубчатых передач, а также ослабление посадки и проворачивание зубчатого колеса на валу якоря тягового электродвигателя, повреждения резиновых втулок упругих элементов на пальцах или в стальных втулках, износ отверстий в тарелках и ослабление их крепления на ступице зубчатого колеса.

Наиболее частым повреждением в эксплуатации моторно-осевых подшипников и оси колесной пары является задир, особенно в зимнее время, в результате увлажнения смазки за счет конденсации влаги воздуха и попадания воды и снега в шапки мо торно-осевых подшипников. В моторно-осевых подшипниках происходит износ и загрязнение подбивки или фитильного устройства в польстерах, увеличение зазора «на масло» вследствие износа вкладышей и ослабление их крепления, уменьшение натяга и др. В кожухах зубчатой передачи возникают трещины по сварке, в стенках и днищах, пробоины и вмятины, утечки смазки через уплотнения по плоскости разъема.

При осмотре малых зубчатых колес их зубья проверяют магнитным дефектоскопом. Колеса с трещинами, износом зубьев по толщине более 3 мм, измеренным универсальным зубомером по делительной окружности, или с износом до верхней грани зуба, вмятинами, раковинами, отколами и выкрашиванием (более 15 мм от торцов) более чем на 10% поверхности заменяют.

При замене новое зубчатое колесо притирают по конусу вала тягового электродвигателя так, чтобы прилегание конусных поверхнрстей, проверенное по краске, составляло не менее 70% всей площади. Для обеспечения надежной посадки зубчатого колеса на вал расстояние от внутренней кромки в выточке колеса до торца вала тягового двигателя при плотной посадке холодного зубчатого колеса должно быть 1,5 мм. На зубчатое колесо надевают приспособление для ограничения продвижения его по валу при посадке и устанавливают зазор между штифтом микрометрического винта и торцом вала электродвигателя в пределах 1,1—1,35 мм. Зубчатое колесо нагревают в масле или индукционным нагревателем до температуры 120—160 °С. Конус вала и нагретое колесо протирают чистой салфеткой и колесо с надетым на него приспособлением резким толчком насаживают на

вал электродвигателя до упора микрометрического винта в торец вала, после чего на вал наворачивают гайку со стопорной шайбой.

Прочность посадки на валу после остывания зубчатого колеса проверяют обстукиванием молотком.

Упругое зубчатое колесо разбирают для проверки состояния резиновых, металлических втулок и пальцев упругих элементов, отверстий в тарелках, роликов, втулок, призонных болтов и стопорных пружинных колец. Для разборки проверяют положение деталей и наличие меток спаренности, отворачивают гайки и вынимают призонные болты, снимают стопорные кольца с наружных сторон тарелок, четырьмя технологическими болтами отжимают внутреннюю тарелку со ступицы и навешивают ее на среднюю часть оси. Затем снимают стопорные кольца со втулок, расположенных между зубчатым венцом и снятой тарелкой, вывешивают зубчатый венец на тросе каната и, слегка покачивая, выбирают все ролики (90 шт.), снимают зубчатый вёнец, сдвигают его к средней части оси и вынимают все упругие элементы. Наружную тарелку и призонные втулки снимают только в случае их замены или ремонта.

При обнаружении трещин в любой части венца его заменяют при переформировании колесной пары. При осмотре упругих элементов обращают внимание на состояние резиновых и металлических втулок. В случае выворачивания резиновых втулок на пальцах или в стальных втулках, надрывов, потери натяга, расслоения, растрескивания или выползания резины из стальных втулок упругие элементы заменяют. Старогодные (без трещин) комплектные вкладыши подшипников с изношенными бортами, увеличенным отверстием сверх допустимого размера или с изношенной поверхностью могут быть восстановлены одним из следующих способов: наплавкой бронзовым электродом ОЦС 4-4-17 внутренней поверхности вкладышей и поверхности бортов; электролитическим омеднением или наплавкой наружной поверхности; обжатием вкладышей под прессом и заливкой их наружной поверхности и бортов алюминием или цинко-алюминиевым сплавом ЦАМ 9-1,5. При монтаже новых моторно-осевых подшипников между их крышками и остовом электродвигателя устанавливают регулировочные прокладки толщиной 0,35 мм. При необходимости при техническом обслуживании ТО-3 и текущих ремонтах ТР-1 и ТР-2 для уменьшения зазора «на масло» и увеличения натяга в постелях остова без выкатки тяговых электродвигателей уменьшают толщину прокладок не менее 0,1 мм и опиливают торцы вкладышей по плоскости их разъема. Разбег тягового электродвигателя на оси колесной пары в пределах 1—2,6 мм восстанавливают электродуговой наплавкой и обработкой торцов бортов вкладышей, при этом несовпадение торцов зубьев зубчатых колес тягового редуктора допускается до 3 мм. Во избежание перегрева и коробления вкладыш при электродуговой наплавке погружают в воду так, чтобы его тело возвышалось над водой не более чем на 10—15 мм.

Кожух тягового редуктора после разборки и очистки осматривают для выявления трещин, вмятин и пробоин. Трещины в сварочных швах кожуха заваривают электродами Э42А или газовой сваркой с предварительной вырубкой старого шва и зачисткой мест под сварку. После сварочных работ плотность кожуха проверяют наливом керосина на 10—15 мин, при этом течь не допускается. Болты крепления половин кожуха и гайки, имеющие трещины или сорванные нитки резьбы, заменяют.

В крышках моторно-осевых подшипников заменяют подбивку. Для этого чистую и сухую шерстяную пряжу в количестве 1,2 кг и войлочную прокладку пропитывают в осевом масле в течение 24 ч и закладывают в полость крышки. Для предотвращения попадания частиц пряжи между шейкой оси и вкладышем подшипника, а также предохранения пряжи от износа между шейкой оси и пряжей закладывают прокладку (подушку) из технического войлока, нарезанную полосками. В тяговых электродвигателях с польстерной системой смазки устанавливают и закрепляют польстерные пакеты из каркасного войлока или из войлочных пластин и хлопчатобумажных фитилей.

Категория: Механическое оборудование | Добавил: Admin (16.06.2012)
Просмотров: 3745 | Рейтинг: 0.0/0
Всего комментариев: 0
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]

Хостинг от uCoz